在科技迭代加速的当下，3D打印（增材制造）行业持续释放创新活力。近两日（2026年2月9日-2月11日），行业迎来多项重磅突破，既有国内航天国家队推出的超大尺寸金属3D打印装备，也有全球范围内的技术创新动态，同时产业市场的积极信号持续释放，彰显出3D打印技术从高端制造向民生领域渗透的鲜明趋势。

国内核心突破：航天级超大尺寸金属3D打印装备惊艳亮相

2月9日，行业权威资讯披露，中国航天科工三院159厂近期成功研制出60激光束、成形尺寸达2m×2m×3m的超大尺寸粉末床熔融（LPBF）金属3D打印装备，这一成果在成形尺寸与激光光束数量两大核心指标上同时实现重大突破，标志着我国在高端大型增材制造装备领域跻身世界前列。

据悉，这并非国内近期在该领域的首次突破。此前，中国航天科工三院239厂已宣布自主研制成功36激光束LPBF金属3D打印装备，国内企业镭明激光也推出搭载56束激光、成形空间达2m×2m×2.7m的同类装备。值得关注的是，目前全球范围内，仅有中国团队公开开展如此高规格、大尺寸的LPBF金属3D打印装备研究，彰显了我国在该领域从追赶、并跑到引领的发展路径。

超大尺寸、多激光束的LPBF金属3D打印装备研制难度极大，需攻克多重技术难关。159厂研制团队成功突破了超多光束高精度搭接与快速校准、激光失效实时补偿、超大幅面移动风场设计、超重载高精度运动等7项关键难题，累计申请专利20余项。其中，移动风场设计采用“气流追逐激光”的创新思路，能高效清理打印过程中产生的烟尘和飞溅物，解决了大尺寸打印中“越打越脏”的行业痛点；而超重载高精度运动技术，则实现了3米Z轴行程中微米级的定位精度，应对了18吨粉末重量的承载挑战。

该装备的落地意义重大，将直接推动航空航天领域超大型整体构件制造模式的变革。传统火箭贮箱箱底、整体式翼梁等大型零件，要么依赖万吨级重型锻压机，要么需数百个零件焊接组装，存在结构冗余、制造周期长等问题。而这款2米级LPBF金属3D打印机，可实现超大型零件一体化制造，大幅减轻构件重量、缩短研发制造周期，为我国高端装备自主制造能力的跨越式提升注入核心动力。

全球技术动态：微米级“刚柔并济”打印技术拓宽应用边界

近两日，国际领域的3D打印技术创新同样值得关注。据行业最新转载的《科学》杂志报道，美国得克萨斯大学奥斯汀分校研究团队开发出一种微米级性能可控的3D打印新工艺——“热塑性材料增材制造中的结晶度调控”（CRAFT），仅通过改变光照强度，就能在同一物体上按需调控硬度与透明度，实现低成本、高精度的“刚柔并济”打印。

与传统多材料打印不同，CRAFT技术无需使用多种材料，而是通过灰度图像投影产生的光强差异，诱导液态树脂在固化时形成不同程度的结晶，进而在宏观上呈现出截然不同的力学和光学性能。这种创新方式避开了多材料结构中常见的界面失效问题，打印出的模型受力和形变更接近真实人体组织，尤其适合医疗教学领域的应用——未来医学学生有望在触感逼真的3D打印人体模型上开展实操训练，无需依赖昂贵的特种设备